提高自動(dòng)車床導(dǎo)軌的耐磨性和抗擦傷能力,保證機(jī)床精度和延長使用壽命是當(dāng)前眾所關(guān)心的工藝措施。我廠CA 6140
自動(dòng)車床身導(dǎo)軌采用中頻感應(yīng)淬火,淬火部位五處共七個(gè)表面,淬火后硬度值 可達(dá) HS70以上,硬化，層深度 2～3 mm,提高了導(dǎo)軌的表面硬度,沿長了機(jī)床使用壽命。現(xiàn)將工藝方法簡述如下。一、對鑄鐵質(zhì)量的要求鑄鐵導(dǎo)軌的基體組織和化學(xué)成份對淬火后得到優(yōu)良的機(jī)械性能影響極大。因此 CA6140自動(dòng)車床廠家床身采用強(qiáng)度較高的 HT30～54灰口鑄鐵,要將鑄鐵中合金元素的含量嚴(yán)格控制在:C:2.8～3.2%;Si :1.6～2.0%;Mn:0.6.～1.2%; S:≤0.12%; P:≤0.25%。鑄鐵比較理想的金相組織應(yīng)為片狀珠光體與均勻細(xì)小片狀石墨,游離鐵素體含量不大于5%,床身采用感應(yīng)淬火工藝是當(dāng)前國一內(nèi)機(jī)床生產(chǎn)用以提高導(dǎo)軌耐磨性能的主要手段之一。然而,由于自動(dòng)車床技術(shù)條件復(fù)雜,影響因素繁多,時(shí)常發(fā)生淬火裂紋。裂紋的形態(tài)主要有縱向裂紋、斜向裂紋、接頭裂紋、起車、停車裂紋。
本文將總結(jié)多年的
自動(dòng)車床工作經(jīng)驗(yàn),對形成淬火裂紋的條件和原因進(jìn)行簡單分析。
淬火溫度偏低是形成淬火裂紋的主要原因之一。由于鑄鐵的導(dǎo)熱性差,微觀區(qū)域的相變不等時(shí)性及連續(xù)淬火(快速加熱與快速冷卻)等原因,決定了鑄鐵的中頻感應(yīng)連續(xù)淬火溫度必須高于電爐、鹽爐淬火溫度。臥式
自動(dòng)車床如果鑄鐵的51/C>0.7%,CE>3.6%夕含Cr合金元素時(shí),悴火溫度還應(yīng)比普通灰鐵提高20一30℃,即:830℃(人C:產(chǎn))+30~50℃(過熱度)+30℃(連續(xù))+20一30℃(低應(yīng)力鐵)=910一940℃。
可見,淬火時(shí),山于淬火溫度選擇錯(cuò)誤,或者感應(yīng)器的設(shè)計(jì)制造不精,裝卡、藕合不良,淬火速度太快(>6.Omm/s),工件調(diào)整不一乎,感應(yīng)器噴水孔堵塞夕甚至淬火部位銹蝕、氧化鐵粉和加工鐵粉清理不凈,及淬火控制失調(diào)等諸原因都能引起被淬導(dǎo)軌面全部或局部加熱不足,出現(xiàn)與淬火方向相同的帶狀低溫區(qū)。
